El alimento balanceado:
1. Introducción:
El proceso de fabricación de alimentos balanceados no es la industria más exótica que existe en el mundo, pero tiene una función muy necesaria que esta relacionada
con la cadena alimenticia. El proceso de elaboración de alimentos balanceados para animales tiene una serie de tareas complejas lo cual puede resultar en un entendimiento pobre de la actividad
para personas no experimentadas. El conocimiento de la transformación de muchos diferentes ingredientes con características físicas y químicas tan variadas, son necesarias para garantizar el buen
desempeño del alimento a nivel de granjas animales. Esto requiere de un conocimiento y disciplina en el proceso para asegurar y mantener el producto en un estado balanceado y
homogéneo.
La fabricación de alimentos balanceados, a pesar de ser un proceso científico, es uno que depende de personas. La automatización del proceso de elaboración es una
tendencia en el mundo actual, pero existen aun muchas plantas de alimentos balanceados que son totalmente dependiente de decisiones acertadas por el personal que esta encargado del
proceso.
Dado que cada proceso en la elaboración de alimentos balanceados para animales, es la unificación o mezclado de muchos ingredientes, resultados deficientes pueden
ocurrir si se le da mucho énfasis a una faceta del proceso, a pesar de tener una automatización completa. La formulación de costo mínimo es lo que cada nutricionista esta realizando, para lograr
la mejor rentabilidad de la productividad animal, pero esto no significa que el proceso y la maquinaria presente en una fabrica produzca un adecuado alimento balanceado. Muchas veces la noción de
costo mínimo no es la adecuada en el proceso, pues las diferencias en calidades de materias primas y tecnología de cada fábrica, son difíciles de programar en una matriz de un modelo de
programación lineal.
Mantener una buena comunicación es el primer paso para el entendimiento de los fundamentos del proceso de fabricación de alimentos balanceados y esto se logra cuando
se utiliza la terminología adecuada entre todos los participantes de la industria de produccion animal.
La industria de fabricación de alimentos balanceados seguirá evolucionando pues habrá más énfasis en los procesos posteriores de un ingrediente o alimentobalanceado
para optimizar las eficiencias y el resultado económico de los programas de alimentación animal a nivel de granjas. Va a seguir en la línea de productos con calidad asegurada y poseedor de
registros de control y trazabilidad.
Debemos de comprender que no hay otro factor que este relacionado directa e indirectamente con la adecuada nutrición y rendimiento productivo de los animales, como
lo es el adecuado proceso de fabricación de alimentos balanceados y su uso en granjas. El grado de calidad se mide en términos de consistencia productiva y económica en el tiempo y comparado
contra lo que se espera.
2. Aspectos de Fabricación:
El procesado de ingredientes y alimentos terminados es una práctica común de la industria de fabricación de alimentos balanceados por sus efectos beneficiosos sobre
la productividad. Los procesos tecnológicos más utilizados son la molienda, el granulado y el procesamiento térmico a altas temperaturas (>90 ºC). La aplicación de estas técnicas afecta la
fisiología digestiva y la composición de la microflora intestinal y por tanto a la productividad. La influencia de las condiciones del proceso (tamaño y uniformidad de las partículas tras la
molienda, temperatura de acondicionado y tamaño y calidad del gránulo producido, y temperatura, tiempo, humedad, presión y fricción aplicados a ingredientes y alimentos balanceados durante el
procesado térmico) sobre la rentabilidad de las explotaciones no está clara.
Parte del problema radica en que los efectos de estos factores tecnológicos están interrelacionados y dependen de la composición del alimento terminado y de la edad
y el estatus sanitario de los animales
a. La Molienda:
Es el primer procesamiento que sufren las materias primas en la elaboración del alimento terminado. Con el molino se pretende conseguir la granulometría adecuada de
las partículas en tamaño y forma según la presentación del alimento terminado: harina o peletizado (granulado). Para modificar a voluntad la granulometría de cada materia prima, es recomendable
el sistema de pre-molienda, frente al de post-molienda ya que usaremos la criba más adecuada, según la materia prima de que se trate, mientras que en pos-molienda todas las materias primas están
obligadas a pasar por el mismo tipo de tamiz.
Las granulometrías diferentes favorecen la desmezcla del producto terminado. Esto lo hemos de tener presente siempre, particularmente cuando la presentación del
alimento sea en harinas. El tamaño de las partículas dependerá del tipo de molino (martillos, rodillos), del diámetro de orificio de la criba o de las revoluciones del motor así como de otros
factores: estado de las placas de choque, superficie perforada y disposición de los orificios de la criba, número y estado de los martillos, cantidad de aire de la aspiración,
etc.
Cuando el alimento balanceado se presenta en forma de harina, la granulometría ha de permitir una buena fluidez del mismo en la granja. Para ello es suficiente con
que el nivel de finos (partículas que pasan por un tamiz de 0.5 mm) no sea superior al 20% o también es práctico para controlar la fluidez disponer de una serie de embudos con diferente diámetro
de salida en el laboratorio. Si por el contrario, el alimento balanceado se presenta en forma de pelets o migajas, las harinas cuando entran en la peletizadora deben respetar cierta
granulometría.
El clásico molino de martillos horizontal con todas las innovaciones que ha sufrido (alimentación, ventilación, etc.) es el que más puede verse en las fábricas, por
razones de granulometría y funcionalidad. En los últimos años aparece en el mercado el molino vertical que parece tener ciertas ventajas en cuanto a rendimiento sobre el horizontal. Su uso es más
frecuente en fábricas de premolienda
b. El Proceso de Mezclado:
Este es un área dentro del proceso de fabricación de alimentos, que muchas veces es visto con negligencia. Este centro de costo es el área de mayor responsabilidad
para un jefe de producción y es usualmente el área en donde tenemos al personal menos calificado y equipos no aptos para el proceso.
Debemos de reconocer que si el mezclado es deficiente en un lote y en el subsiguiente, la uniformidad de los animales en el campo será desastrosa.
Cuanto estará dispuesto a sacrificar por un elevado coeficiente de variación, midiendo un aditivo específico y delicado, como un aminoácido, una vitamina o mineral o
incluso un promotor de rendimiento.
Pero es una realidad, que en muchas de las plantas de alimento terminado no se realicen con rutina procedimientos para verificar la homogeneidad del mezclado. Este
es un procedimiento sencillo, pero generalmente olvidado dentro de los programas de control de calidad. Es tan crítico el mezclado, en especial cuando se trata de aditivos de empleo delicado, o
que son limitantes en el desarrollo del cerdo en sus etapas evolutivas. Haciendo referencia a regulaciones gubernamentales o normas, el tener una variación de más de 5% a 8% para algunos
parámetros puede ser objeto de sanciones y cierres temporales de la planta.
Muchas de las evaluaciones de calidad de mezclado muestran valores no satisfactorios para aminoácidos. Hay variaciones dentro de un lote de alimento de una
mezcladora (independiente de su capacidad), en diez alícuotas tomadas en diferentes puntos de la mezcladora, y que nos indican, adecuada o poca homogeneidad, dependiendo del insuficiente tiempo
de mezclado, operación de las mezcladoras mas allá de su capacidad física, desgaste de listones o plateas, ejes torcidos, insuficientes revoluciones por minuto etc.
Mientras que los fabricantes de mezcladoras han hecho un esfuerzo en mejorar los diseños de la maquina y de los materiales empleados, para proveer a los usuarios de
un equipo de precisión y durable. Mas in embargo no debemos de dar por sentado que la eficiencia de una maquina en especial será la misma a través del tiempo. Muchas de las operaciones de pesaje
y mezclado son otorgadas o ignoradas por completo. Las mezcladoras deben de ser revisadas semanalmente desde la perspectiva de aspectos físicos y la homogeneidad debería de ser verificada
mensualmente vía microtrazadores y bianual con aminoácidos u otro trazador. Los resultados deberán de ser indicativos de problemas y se debe de tomar una decisión de reparaciones, cambio de
tiempos de mezclado, secuencia de incorporación de ingredientes sólidos y líquidos.
c. El Pre-Acondicionamiento:
Es el primer y clásico tratamiento térmico que sufren las harinas de un alimento balanceado que se va a peletizado (granulado).El equipo está situado entre el
alimentador de la peleteadora y ésta; también se puede localizar delante del madurador o del expander. Es un mezclador de turbulencia en continuo, que gira a unas 300 rpm aproximadamente. Su
función es la mezcla homogénea del vapor de agua con las harinas. Cuanto mayor sea la longitud del equipo, mayor tiempo de retención y por tanto mejor homogeneización. Este tiempo suele ser
variable dependiendo de los equipos y de la dureza y sanitizacion del pelet deseada.
d. La Melazadora:
Tiene el diseño de un homogeneizador (acondicionamiento convencional) y es el lugar apropiado para la inyección de melaza, pero también se pueden inyectar otros
líquidos. Es deseable una molienda fina del producto, para que haya una mayor superficie, que facilite la adherencia del líquido. Para una buena distribución del líquido en las harinas, es
imprescindible que el líquido vaya dirigido al producto y no al rotor o a las paredes de la melazadora. Este equipo suele instalarse después de la mezcladora, aunque pudiera localizarse en algún
otro punto (antes de la mezcladora, del pre-acondicionador etc.). La adición de líquidos necesita de un mando automático ya que se trata de un proceso continuo y el caudal de harinas determina la
cantidad de líquido a añadir.
e. La Peletizadora:
El proceso de granulación significa someter al alimento balanceado en forma de harina a un efecto combinado de compresión y extrusión o prensado. La peletizacion tal
y como se entiende actualmente es el resultado de una evolución que comenzó con un equipo rudimentario que únicamente moldeaba hasta llegar en la actualidad a equipos que efectúan una
comprensión-extrusión. Concebido globalmente, el proceso de granulación se realiza en varias etapas, 1) acondicionamiento hidrotérmico, 2) compresión-extrusión y 3)
secado-enfriado.
El acondicionamiento hidrotérmico consiste en la preparación del alimento terminado de animales en harina para el proceso de compresión y extrusión.
Este acondicionamiento se hace con vapor inyectado en un homogeneizador directamente sobre la mezcla molida, y en otros casos modificando las condiciones de presión,
temperatura y tiempo de tratamiento según conveniencia. Los efectos más favorables del vapor se consiguen a presiones que varían entre 1 y 4 kg/cm2 y totalmente seco. Este aspecto de la
preparación de las harinas es de los que más ha preocupado, y por tanto evolucionado, a lo largo del tiempo.
La compresión-extrusión se realiza en la propia peletizadora. Las más habituales en las fábricas de alimentos balanceados tienen matriz vertical con rodillos de
compresión de las harinas. De la misma manera, el manto exterior de los rodillos (camisa) tiene distinto diseño según necesidades. La compresión la realiza el rodillo sobre las harinas y contra
la matriz. La compresión-extrusión se lleva a cabo en el canal de la matriz. De la matriz sale el gránulo conformado y a través de su observación podemos predecir y por tanto corregir los
defectos y sus soluciones.
Cuando hay defectos y mala calidad física de pelet, pueden ser descritos y corregido como 1) pelet curvado y agrietado por cuchillas mal reguladas posiblemente, 2)
el pelet tiene 3 ó 4 veces de largo su diámetro por que los pelets deben romperse por volteo, 3) pelet con forma de abeto sucede generalmente en fórmulas muy fibrosas que en todo caso puede estar
provocado por una mala molienda, un defecto de humedad o poca compresión de la matriz se recomienda la revisión de las parrillas, 4) pelet con agrietamiento longitudinal por una desmezcla en el
alimento terminado en harina o una alta velocidad de la matriz por lo que se debe de revisar la caída de las harinas al silo de abastecimiento de la peleteadora o añadir más líquidos en
mezcladora y así reducir la producción de la máquina, 5) pelet con partículas gruesas lo cual puede ser una molienda muy tosca o una parrilla rota debe de revisarse el estado de las parrillas
frecuentemente y poner un cernedor y un imán antes del molino, 6) pelet deforme con fisuras por una molienda gruesa puede ser la causa debemos de moler más fino y aerear todo lo largo de la
parrilla, revisar estado de los filtros y alimentar el molino a todo lo ancho de la parrilla, 8) pelet con aspecto velludo debido a un exceso de vapor, de temperatura o la presencia de partículas
gruesas de fibra puede provocar este fenómeno por lo que debe de reducirse la presión de vapor y ver la granulometría de las harinas, 9) pelet con forma de pastillas debido a una compresión alta
o una deficiencia de vapor suele ser la causa por lo que se añade grasa en mezcladora y se bajar compresión y se verifica diferencia de temperatura entre la harina y el gránulo nunca será mayor
de 15º C, 10) pelet con vetas causado por la deformación de los orificios de la matriz o bien por un ataque químico, uno de abrasión ó por desprendimiento de costras de metal por una elevada
concentración de carbono en la elaboración de la matriz debiéndose de cambiar la matriz.
En el peletetizado así como en otras áreas de producción, se ha de buscar el mejor rendimiento de los equipos presente y del flujo de productos por los mismos. Se
entiende como tal, el óptimo de la relación entre producción y consumo de energía, obteniendo gránulos de calidad.
f. El Enfriado-Secado:
Este proceso se lleva a cabo en los equipos llamados enfriadores cuya misión es reducir la humedad y la temperatura del pelet para su mejor conservación. Existen
tres tipos de enfriadores: vertical, horizontal y en contracorriente con diferentes modelos en cada caso. No se puede afirmar que un tipo sea mejor que otro, aunque en la actualidad, el vertical
es el menos utilizado. Cada fábrica decidirá según su experiencia.
El enfriador horizontal se emplea sobre todo en casos de productos de difícil fluidez y con adiciones elevadas de líquido. El enfriador en contracorriente tiene
buena utilidad para enfriar productos de fácil fluidez. El principio de contracorriente consiste en que el aire más frío entra en contacto con el pelet más fríos y los más calientes con el aire
calentado a través de la capa. En el enfriador vertical los gránulos fluyen por gravedad y el aire es aspirado a través de las dos columnas de pelets por medio de un ventilador. El mejor vehículo
para sacar la humedad es el aire seco. Los pelets entran en el enfriador con una humedad de 14-18% y con una temperatura de 60-90º C. A la salida del enfriador habrá una humedad de 11-14% y una
temperatura de 20-30º C. La pérdida de humedad en el enfriador corresponde aproximadamente a la añadida con el vapor. La temperatura a la salida no será superior en más de 5-7º C a la
ambiente.
La velocidad del aire en el enfriador será lo más baja posible, para que enfríe y seque interior y exteriormente del pelet, pero se evite su arrastre por la
corriente de aire. La cantidad de aire necesaria dependerá del tiempo de permanencia del producto en el enfriador, así como de la calidad del aire, del espesor de la capa del pelet, del tipo y
presentación del alimento balanceado, etc. Con una humedad elevada del aire, es recomendable usar aire caliente para el secado de los pelets.
3. Nuevos Procesos de Fabricación:
El procesado de los alimentos terminados es un prerrequisito en la producción animal moderna. El término procesado es muy amplio e incluye también los procesos de
molienda y de mezcla. Por tanto es necesario concretar el significado del término procesado, teniendo en cuenta que los sistemas que incluyen humedad y/o temperatura elevadas son los de mayor
interés. En la actualidad se dispone de una amplia variedad de tecnologías diferentes. La más conocida y utilizada es indudablemente el peletizado (con o sin vapor). Para mejorar la capacidad,
flexibilidad y sencillez de operación de las peleteadoras, se han desarrollado varios métodos de acondicionamiento pre peletizado, por ejemplo pre- o doble granulación, expansión y extrusión. El
procesado de los alimentos terminados y también de los ingredientes por expansión y extrusión puede contribuir a incrementar el valor añadido de los alimentos.
a. Maduración:
Esta técnica de acondicionamiento consiste en el contacto durante largo tiempo (menor o igual a 20 min.) a una temperatura aproximada de 40º C de las harinas en
unión con vapor y los líquidos (melazas, grasas). De esta manera se consigue una mayor interacción líquido-harina y una mejor predisposición al peletizado. La adición de líquidos se hace en un
acondicionador situado antes del equipo. Este consiste en una tolva vertical, normalmente de uno o varios pisos y con un eje vertical al que se acoplan unas paletas que son las encargadas de
remover el producto durante su estancia en la proceso.
El madurador va situado entre la tolva de harinas y la peletizadora. Este equipo está pensado para raciones de alto contenido en fibra y con niveles elevados de
subproductos y melaza, que es el caso de los rumiantes. Existe una variante del tradicional madurador que no tiene pisos, y el calentamiento se hace con vapor en la propia cuba sobre el producto
de manera que actúa como una caldera de cocción. Las melazas en su acondicionamiento con las harinas llegan a interaccionar con las partículas sólidas. Es de hacer notar que no todas las materias
primas tienen la misma capacidad de absorción. A la hora de incorporar de esta máquina de disponer de bastante espacio para su instalación y de que su capacidad no sea un cuello de botella en el
peletizado.
b. Doble Peletizado:
Se trata de un equipo más, que nos permite la utilización de materias primas de difícil peletizar, así como la incorporación de mayor cantidad de líquidos (grasas,
melazas, etc.); puede o no acompañarse de un madurador. El proceso consiste en hacer pasar la harina una vez acondicionada con los líquidos por una primera matriz que hará una ligera compresión,
para luego entrar en la segunda matriz o matriz principal en óptimas condiciones para producir un buen pelet.
Lo mismo que en el esquema del madurador, la doble peletizado supone un tratamiento de humedad, temperatura y tiempo que le diferencia del peleteado simple. La
incorporación del doble peleteado a una fábrica puede suponer una inversión elevada de dinero. El sobre costo de energía que supone la doble granulación frente a la simple es de aproximadamente
un 10-20% o mayor, según la dificultad de la ración a peletear. Por contra, el doble supone una gran libertad para el formulador a la hora de incorporar todo tipo de materias primas y líquidos a
niveles impensables con la simple granulación. Es un método adecuado para formulaciones con materias primas fibrosas o difíciles de peletear y altas cantidades de melaza, grasa, etc. Sin que la
calidad final del pelet sea inferior a lo esperado.
c. Extrusión:
Ha sido adaptado de la industria de alimentación humana. Inicialmente se usó para el tratamiento térmico del fríjol de soja. Hoy también se usa en otras leguminosas.
También está muy extendido su uso en la elaboración de dietas para animales domésticos (perros, gatos y peces), así alimentos balanceados de caballo u otros con formas atractivas de
presentación.
El empleo de la extrusión en los cereales va orientado fundamentalmente al desdoblamiento de los almidones, mientras que en el caso de las leguminosas, se persigue
principalmente la eliminación de los principios antinutritivos. La mejora del aspecto alimenticio y la calidad higiénica de subproductos es otro campo de aplicación. En los alimentos terminados
de mascotas (perros, gatos, peces) la textura, forma y densidad que se puede aportar con este tratamiento es importante.
El extrusor puede usarse, por tanto, sólo o en combinación con una máquina peleteadora. El extrusor puede tener simple o doble tornillo extrusionador, dando lugar a
diferentes tratamientos de presión y temperatura según el objetivo buscado y el tipo de material. Entre los efectos positivos de la extrusión están: 1) incremento de la digestibilidad de los
almidones, 2) desnaturalización de las proteínas, 3) Mejora de la digestibilidad de la fibra, 4) destrucción de los factores antinutritivos (inhibidor de la tripsina, etc.) y de enzimas
indeseables (ureasa, peroxidasa, lipoxigenasa, etc.), 5) la destrucción de componentes tóxicos (glucosinolatos, gosipol, aflatoxinas), 6) destrucción de microorganismos (salmonelas, etc.). Los
efectos negativos de dicho proceso son: 1) destrucción de vitaminas (A y C) y pigmentos, 2) inactivación de enzimas (amilasa, fitasa, etc.), 3) destrucción de aminoácidos (lisina, etc.), 4)
reacciones indeseables (Maillard, Amadori, etc.,).
d. Expansión:
La industria de los alimentos animales compuestos dispone desde hace algunos años de los llamados expansores. Se trata de acondicionadores corto tiempo y alta
temperatura. Están basados en la técnica inicial de los extrusores. La expansión y la extrusión son procesos hidrotérmicos de preparación o de dar forma.
La combinación de una peletizadora con un expansor ha abierto nuevas posibilidades para la elaboración de alimentos balanceados por su capacidad para la
incorporación de grandes cantidades de líquidos con la mejora de los aspectos físicos o higiénicos del alimento balanceado. El expansor es un tubo mezclador de pared gruesa y está equipado con un
eje apoyado en un punto. En este eje están montados elementos para mezclar y amasar. El tubo lleva pernos interiores y válvulas inyectoras de vapor. A lo largo del tubo, además del tratamiento
térmico se produce un proceso de amasado y mezclado. La rosca del tubo guía el producto a lo largo de gran cantidad de pernos que producen fricción. La presión se puede mantener constante con un
émbolo que accionado en forma hidráulica que cierra la salida.
El expansor puede tener una línea de trabajo independiente adelante de la peletizadora con la doble opción que consiste en pasar el producto expandido por la
peletizadora o directamente a un enfriador. Existen tres tipos de cabezal de salida en el expansor, 1) de rendija-anillo. 2) de rendija-dado y 3) de diafragma.
Los parámetros físicos: presión, temperatura y tiempo nos marcan las condiciones de tratamiento del expansor. La presión puede alcanzar los 40 bar, la temperatura
puede llegar a 140º C y el tiempo de estancia de la harina en el tubo no sobrepasa los 10-15 segundos. Uno de los aspectos mas interesantes actualmente para el uso del expansor está en la
industria avícola para eliminar la contaminación bacteriana, particularmente salmonelas y coliformes. La avicultura inglesa es pionera en este terreno por las exigencias actuales del mercado,
referidas a productos libres de salmonela.
El tratamiento térmico de los alimentos tiene su origen posiblemente cuando el hombre descubre el fuego, es decir es tan viejo como la humanidad, sin embargo a la
industria de los alimentos balanceados para animales no se incorporó hasta los últimos años, en que aparecen máquinas que permiten alcanzar temperaturas elevadas en espacios muy cortos de tiempo
y por tanto permiten manejar muchas toneladas de harina por hora, sin necesidad de grandes espacios.
Uno de los principales objetivos del tratamiento térmico en alimentación humana ha sido eliminar los factores antinutritivos de los alimentos. La mayoría de lo que
hoy conocemos como factores antinutritivos son proteínas termolábiles, que una vez desnaturalizados por el calor pierden sus propiedades antinutritivas para los animales, siendo ésta otra de los
grandes ventajas del expansor. Al someter los almidones a calor y humedad se produce una absorción de agua y los gránulos de almidón pierden su estructura cristalina, este proceso que se inicia
con temperaturas de unos 60º C se acelera dentro del expansor por el aumento rápido de las temperaturas, llegando a explotar los gránulos de almidón, produciendo una masa gelatinosa es decir se
produce la gelatinización de los almidones, que se completa a la salida del expansor al producirse un descenso brusco de presión.
Las ventajas de la gelatinización sobre el aprovechamiento de los almidones sin embargo son bastante relativas, pues la digestibilidad de los almidones es muy
elevada, incluso cuando el alimento terminado se suministra en harina sin ningún tratamiento térmico, salvo en el caso de animales muy jóvenes.
Otro efecto sobre el almidón es la unión física con otros principios nutritivos, especialmente proteínas, con lo que se reduce la solubilidad de la proteína, pero su
valor biológico no se ve afectado, pues la disponibilidad de los aminoácidos permanece constante.
Al someter el alimento balanceado a temperaturas elevadas y presión es lógico esperar una destrucción parcial de vitaminas, sin embargo existen muy pocos datos
bibliográficos que cuantifiquen esta destrucción. Por esta razón y a falta de nuevos datos una medida prudente sería incrementar en un 20% los niveles vitamínicos, en especial las vitaminas A, K,
B1 y ácido fólico y por supuesto la vitamina C en caso de incorporarla al alimento balanceado. Otras consideraciones sobre el expandir.
Las ventajas del uso de expansores en la produccion de alimentos terminados radica en, 1) el equipo más complejo que se usa hoy en las fábricas de alimentos
balanceados 2) la mayor justificación está en fórmulas con niveles altos de líquidos y ricas en almidón (pollos y cerdos). 3) actualmente existe un poco experiencia en el área de Centro América
con esta máquina, 4) es un equipo costoso, 5) es necesaria una buena automatización. 6) los expansores para sacarle rendimiento necesitan personal calificad y el consumo de energía del equipo es
alto y 7) el expansor es una máquina con futuro cuando apliquemos materias primas mas fibrosas y requerían procesamiento previo con calor y presión.
e. Adición de Líquidos:
El objetivo de la incorporación de líquidos en una fábrica de alimentos balanceados es variado: aporte de energía (grasas animales y vegetales) de azúcares (melaza),
de aminoácidos (metionina, lisina), de vitaminas (colina), de antifúngicos, de pigmentantes, de saborizantes, de humedad (agua), etc.
La adición de líquidos tiene cada vez más interés no sólo por razones de tipo económico sino por la practicidad en su dosificación. La dificultad surge a la hora de
la cantidad y tipo de líquidos a añadir. Para ello se han equipado adecuadamente las fábricas en los últimos años. Los dos líquidos cuantitativamente más importantes en una fábrica son las grasas
y la melaza.
En general la adición de líquidos en el alimento balanceado suele hacerse cuando éste está en forma de harina. La homogenización del líquido en la harina depende de
varios factores como 1) tipo de producto, 2) granulometría (cuanto más fino esté molido, mejor superficie específica y mejor absorción), 3) humedad del producto (el agua rechaza la grasa), 4)
temperatura (cuanto más alta mejor) y 5) la dosificación (el flujo irá dirigido a las harinas, nunca a las paredes).
Como norma general, todo líquido debe ser transportado, almacenado e inyectado a la temperatura mínima necesaria para su manejo y homogeneización. La temperatura
elevada disminuye la viscosidad y facilita el manejo, pero es un enemigo para la conservación. En las grasas va a favorecer la oxidación y en las melazas la caramelización de los azúcares.
Los depósitos de almacenaje, han de ser generalmente cilíndricos, con un gran filtro de recepción y poca luz de malla, de acero inoxidable, forma cónica en la base,
niveles de vaciado y llenado, calefacción tipo serpentín en el cono, con la toma del líquido cerca de la base del cono y situado a un metro sobre el nivel del suelo. La dosificación puede hacerse
mediante contadores o por pesada. El sistema de pesada se suele usar cuando se adicionan en la mezcladora varios líquidos y tiene la ventaja de la exactitud y de la mezcla de los diferentes
productos.
Los contadores volumétricos, actualmente son de gran exactitud y permiten una dosificación sencilla y económica. Los más usados son los de émbolo rotativo y los de
tipo inductivo (líquidos conductores). Es recomendable en este tipo de dosificadores hacer controles frecuentes por las variaciones en densidad y el desgaste de las piezas. Tanto la bomba como
los contadores, las conducciones y las boquillas inyectoras han de ser de un material
anticorrosivo.
La mezcladora es el lugar adecuado para la incorporación de grasas, vitaminas, aminoácidos, etc. Las melazas ensucian demasiado la mezcladora aunque es una práctica
usual en algunos países. Nunca debe de haber menos de 3 boquillas en la barra de inyección, sobre todo en líquidos añadidos en pequeñas cantidades. Hay que vigilar la limpieza de boquillas,
mezcladora y dirección del flujo, así como hacer controles de dosificación.
Hemos de dar un tiempo de mezcla de 20 a 30 segundos (dependiendo del tipo de mezcladora) antes de iniciar la inyección, para una mejor homogeneización. Una vez
terminada la inyección es recomendable hacer un soplado con aire a presión para evitar el goteo y limpiar la conducción. El nivel de incorporación de grasa en mezcladora depende de la fluidez del
alimento terminado, si su presentación es en harina o de la compresión de la matriz de la peletizadora que tenga detrás si es en forma de pelet.
La melazadora puede llamarse también homogeneizadora, mezclador en continuo o incluso melazadora. Es la máquina idónea para mezclar líquidos (grasas y melazas) con
las harinas. Se puede ubicar en lugares muy diferentes de la fábrica, por ejemplo después de la mezcladora, antes de la peletizadora, antes del madurador, antes del expansor. Dado que se trata de
un mezclador continuo, el paso del producto determinará la cantidad de líquido a adicionar y será necesario un mando automático de control de paso.
Su capacidad de homogeneización dependerá del número y disposición de las paletas, así como de la longitud del tubo y de las revoluciones de la máquina. La cantidad
de líquidos adicionados en este aparato dependerá de la máquina que tenga. Así, si está antes del madurador podremos poner altas cantidades de melaza (11-15%). Como se trata de una máquina muy
revolucionada, no habrá formación de grumos. Ha de llevar un recubrimiento interno de plástico. La boquilla o boquillas inyectoras estarán situadas al comienzo del tubo mezclador a la entrada de
las harinas.
En algunas fabricas de alimentos balanceados, la adición de líquidos ocurre en la peletizadora, más bien a la salida de la compresión por la matriz. Es un sistema
práctico de añadir grasa y poco costoso, se añade sobre el pelet. Se aprovecha la circunstancia de que en este lugar, el pelet sale muy caliente de la matriz y es así cuando tiene su mayor
capacidad de absorción. Se puede usar todo tipo de grasas, aunque se absorberá mejor cuanto más bajo sea su punto de fusión, o cuanto mayor sea la temperatura de inyección. Nunca se debe pasar
del 2% de grasa en este punto. Un nivel mayor puede provocar problemas de goteo hacia el enfriador o incluso riesgo de incendio. Un aspecto negativo puede ser que la grasa tapone la salida de la
humedad interior del gránulo y no se seque bien en el enfriador, con el consiguiente problema de conservación.
El equipo consta de una bomba, un contador de flujo y una conducción que dirige la grasa a la o las boquillas situadas en la puerta protectora de la matriz. Las
boquillas provocarán una estela de grasa pulverizada que abarque todo el ancho de la matriz para que no queden gránulos sin reengrasar. Esta dosificación estará controlada por un equipo de tal
manera que automáticamente se modifique en función de la producción de la peletizadora.
Es conveniente hacer controles frecuentes. La capacidad de absorción del gránulo no sólo dependerá de la temperatura del mismo y de la grasa, sino también de su área
superficial, cuanto mayor es el pelet menor superficie por unidad de peso y por tanto menor capacidad de absorción. Un pelet de 3 mm presenta el doble de superficie que uno de 6 mm y su capacidad
de absorción es un 50-100% superior.
El tambor de rociado es el mejor sistema de engrasado de un pelet en frío, aunque existen otras posibilidades, como es el caso del reengrase en cascada seguido de
una gran rosca sinfin de rotación lenta para la homogeneización. Como se trata de un pelet una vez salido del enfriador, por razones de temperatura, la capacidad de absorción de grasa se reduce.
Es por esto que suele calentarse el equipo y las conducciones. En el tambor de engrasado puede llegar a añadirse hasta un 4-5% de grasa en al alimento balanceado de pollos. Es importante el
regulador automático del caudal del alimento peletizado. El alimento llega al tambor tamizado, para evitar la formación de grumos. Hay que vigilar la limpieza de las boquillas y hacer controles
de dosificación.
Es un método de reengrasar caro pero muy práctico. Los otros sistemas no son tan caros, pero son menos recomendables. La capacidad de absorción de grasa dependerá
del área superficial del pelet. También es un lugar adecuado para la adición de productos muy poco estables a temperatura elevada, como enzimas líquidas, aromatizantes,
etc.
4. Aspectos de Aseguramiento de Calidad
El aseguramiento de la calidad es un aspecto importante de las operaciones de fabricación de alimentos balanceados. Es en los años veinte cuando se consolidaría el
término. El aseguramiento de la calidad, se puede definir como el esfuerzo total para plantear, organizar, dirigir y controlar la calidad en un sistema de producción con el objetivo de dar al
animal productos con la calidad adecuada. Es simplemente asegurar que la calidad sea lo que debe ser.
a. Calidad de los Ingredientes:
Dado que la composición de los alimentos para animales son materias primas provenientes de procesos agrícolas (granos o cereales) y de procesos industriales (pastas
de oleaginosas, harina de subproductos de origen animal, etc.), es importante el conocer y clasificar cada una de estas de acuerdo a su perfil nutricional (aminoácidos, energía, vitaminas,
minerales) y a sus características físicas, de origen o proveedor, para ser incluidas en la dieta de los cerdos y así obtener los mejores resultados económicos posibles.
Los ingredientes de un alimento terminado representan de un 70% a un 90% del costo de la dieta. Es mas, a medida que una planta se vuelve más grande y eficiente en
sus procesos, el porcentaje del costo total de los ingredientes, tiende a subir. Por lo tanto es de bien juicio económico el de prestar la adecuada atención a la calidad de las materias primas.,
Dado que un porcentaje alto de la variación del contenido de nutrientes de un alimento terminado esta dado por la variación individual de lotes de materias primas usadas en la fabricación de
alimentos.
Pero entonces como definimos calidad. Esta ha sido definida por muchos autores, normas oficiales, regulaciones de gobierno, pero no parece haber un consenso general
al respecto, puesto que la definición es desde la óptica de aquel o el grupo que la estableció. Pudiéramos mencionar que pueden ser, 1) de acuerdo al estándar, 2) que llena las expectativas, 3)
grado de excelencia, 4) adecuado para el uso en... y muchas otras. Pero no queda claro que el destino final de ese concepto de calidad es hacia la especie que lo consumirá, teniendo perspectivas
zootécnicas y econométricas que cumplir, y por otro lado es parte de la cadena alimenticia y su impacto en el humano y en el medio ambiente que lo rodea.
Por lo tanto para poder comprender el concepto de calidad, es necesario el priorizar el conocimiento sobre las materias primas empleadas en la elaboración de
alimentos terminados. No solo el conocimiento relacionado a los aspectos de composición química (perfil nutricional) y física (densidad, tamaño de partícula, fluidez, características de color y
sensoriales, etc.), sino una definición de la calidad de ese ingrediente y los limites de aceptación o rechazo.
La descripción física y sensorial ya no basta para la determinación de los aspectos de calidad de ingredientes. Es necesario el uso de técnicas de laboratorio, que
no den los parámetros necesarios en un tiempo corto. Este es un dilema en muchas empresas, dado que se usan datos de laboratorios externos, para la determinación de un análisis químico
bromatológico, de aminoácidos, vitaminas o minerales, u otras variables como bacteriología o toxicología.
El problema radica en que esta información llega mucho después de que el animal ha consumido la materia prima a la que se refiere la muestra, impidiendo así
maximizar la producción o reducir el riesgo bacteriológico o toxicológico. Es necesario el uso de técnicas más rápidas como la Reflectancia en el Infrarrojo cercano (NIRS) que puede estimar
parámetros químicos o nutricionales de las materias primas empleadas.
Pero en un sentido real, la calidad de un ingrediente que es recibida por una planta de alimentos terminados, debe de empezar en la mente de un proveedor. Dicho de
otra forma, la calidad de los ingredientes es el reflejo de los que los proveedores creen que se requiere en términos de calidad.
Consecuentemente, la primera tarea a establecer dentro de un programa de aseguramiento de calidad es diseñar un método de comunicación efectivo con los proveedores,
explicando las razones de los parámetros establecidos y exigidos para cada una de las materias primas empleadas.
b. Trazabilidad:
La pregunta que antecede a una discusión es por que es necesaria la trazabilidad de las operaciones en una planta de alimentos. Como anteriormente mencionado, las
agencias gubernamentales requieren de sistemas de trazabilidad para poder tener una visión del adecuado desempeño de los sistemas de control de calidad en relación a la premisa de la seguridad
alimentaria y en ultimo caso representando los intereses de los consumidores. Y en una breve definición, pudiéramos decir que trazabilidad es; "la habilidad de dar seguimiento a la cadena
alimenticia humana y animal, o de un animal o sustancia productora de alimentos".
Los consumidores ganan muchas veces beneficios no tangibles de los procesos de trazabilidad, al tener una mayor seguridad en la cadena alimenticia humana y la mayor
efectividad en caso de tener que hacer una destrucción de alimentos. Pero desde la otra perspectiva, la trazabilidad permite la promoción a los consumidores que pueden identificar en las
etiquetas de los productos finales, información histórica de ese alimento. Los requerimientos legales establecen que si una pieza de pollo que es adquirida en un supermercado, pueda ser trazada
hasta la granja de origen.
Las características básicas de un sistema de trazabilidad son: a) la identificación de las unidades o lotes de todos los ingredientes y sus productos, como alimentos
balanceados, b) la información de cuando fueron movidos y transformados y c) la unión de todo el sistema de información. En la práctica, los sistemas de trazabilidad son registros detallados e
los procedimientos que demuestren el camino de un ingrediente o lote particular, durante el proceso de recepción, almacenamiento, utilización y transformación, desde el suplidor hasta el
consumidor. Todos los pasos intermedios deberán de ser descrito prolijamente, en especial cuando se combinan ingredientes, como en el caso de los alimentos terminados. Adicionalmente el sistema
verifica la cadena de producción hasta el consumidor final.
Las antiguas etiquetas de identificación escritas a mano o con impresión, están siendo sustituidas por sistemas de códigos de barra o sistemas de radio frecuencia.
La cantidad de información que puede ser adjuntada a un sistema como tal también es mayor, habiendo sistemas que tienen hasta 2000 caracteres de información. La base del éxito de los sistemas de
trazabilidad radica en el registro de la información. La cantidad de información contenida en el sistema varia dependiendo de la naturaleza del producto, de la granja de las prácticas de
manufactura, de las especificaciones y de los requerimientos legales. Los mecanismos deberán de ser robustos para facilitar la colección y autenticación de cualquier información, para poder ser
actualizada a través de toda la cadena. Los muestreos específicos, para realizar análisis químicos son necesarios para apoyar a los sistemas de trazabilidad.
5. Producto Terminado:
Si bien entendemos la importancia de la uniformidad del alimento terminado en cada una de las fases productivas de los animales, este es un concepto intuitivo más
que práctico o descrito en los procedimientos de aseguramiento de la calidad.
Así mismo no existe una línea de investigación de una universidad o de la industria misma. En especial es esto verdadero para la medición de la uniformidad de los
cerdos con relación a la uniformidad del alimento terminado. Si bien, como se mencionaba anteriormente, muchos investigadores estiman importante este criterio, poco se hace para medirlo
tangiblemente.
Para los alimentos balanceados de ponedoras comerciales en harina, los resultados en granja están condicionados por la granulometría o textura del alimento, además
de los niveles de nutrientes presentes. Así puede formularse con dietas a base solamente de maíz o sorgo cuando la coyuntura es favorable, pero pueden incorporarse muchas otras materias primas en
proporciones mucho más altas. Si las circunstancias lo aconsejan, y se tienen las instalaciones adecuadas, los límites de incorporación de líquidos, y por descontado los de los subproductos de
variado origen pueden elevarse considerablemente. De forma parecida puede razonarse para reproductoras, tanto ligeras como pesadas.
El objetivo de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de los ingredientes para aumentar la superficie de exposición a la acción de los enzimas endógenos
y facilitar la digestibilidad de los nutrientes. Además, la molienda facilita el manejo y la mezcla de las materias primas y aumenta la eficiencia de producción y la calidad del gránulo. Hasta
muy recientemente se consideraba que cuanto menor era el tamaño de la partícula mejor era el índice de conversión y mayor era la productividad del ave. Partículas pequeñas favorecen la velocidad
de tránsito, mejoran la digestibilidad de los nutrientes y ayudan a compactar las partículas en alimento balanceados peletizados. Si se suministra maíz molido grueso (>1.410 µm) o molido fino
(<1.410 µm) y observan mayor consumo y peor conversión de los pollos con las partículas más gruesas. La molienda finas mejoran la disponibilidad de ciertos constituyentes intracelulares,
efecto que es superior en dicotiledóneas, caso de la soya, canola, frijoles, habas, y arvejas que en monocotiledóneas, caso de los cereales.
De la misma manera el efecto beneficioso de la molienda es más importante con ingredientes como el sorgo y la semilla de canola que debido a su protección externa
fibrosa son difíciles de quebrar en la molleja y de atacar por las enzimas endógenas del sistema gastrointestinal. Datos más recientes indican que moliendas finas no son necesariamente mejor que
moliendas gruesas en aves indican que las partículas de mayor tamaño están mejor adaptadas a la fisiología de las aves y que moliendas gruesas mejoran el peristaltismo digestivo y la utilización
de nutrientes.
Los pollos alimentados con harinas tienden a consumir más si las partículas son gruesa, al igual que dietas maíz-soya donde la fuente proteica fue molida en un
molino de martillos a un media geométrica de 1.239 ó de 891 µm. La utilización digestiva fue superior con la dieta basada en harina gruesa que con la de harina molida fina. Pudiera ocurrir que
las partículas gruesas se retengan en la molleja durante más tiempo que las finas. Un mayor tiempo de retención en la porción proximal del aparato digestivo favorece la solubilidad de las
partículas y el acceso enzimático posterior.
De hecho, la utilización de harina gruesa mejoró los índices de conversión y el contenido en cenizas de la tibia indicando que la digestibilidad de los minerales y
otros nutrientes aumentaba. El crecimiento de pollos alimentados con alimentos balanceados en harina mejora cuando el tamaño de la partícula es grueso y además aquellos alimentados con dietas a
base de maíz con molienda gruesa (molino de rodillos) presentaban mejores productividades que pollos alimentados con el mismo maíz molido más fino utilizando un molino de martillos.
Las partículas gruesas pueden reducir la problemática de procesos entéricos y aumentar la digestibilidad de ciertos nutrientes Partículas excesivamente finas aumenta
la velocidad de tránsito y producen atrofia de la molleja, que es el órgano director de los movimientos peristálticos y de reflujo del aparato digestivo. Por tanto, moliendas muy finas perjudican
de forma indirecta la motilidad y elevan el pH del contenido digestivo. El pH elevado reduce la solubilidad y digestibilidad minerales, proteína y otros nutrientes. Además facilita el crecimiento
de los microorganismos patógenos ya que en la mayoría de ellos el pH óptimo de crecimiento está cercano a la neutralidad o es ligeramente básico. Por tanto, una molienda excesivamente fina puede
reducir la motilidad digestiva y el contacto entre nutrientes y enzimas, empeorar los índices de conversión y aumentar la incidencia de procesos entéricos.
Además, los finos del alimento terminado en contacto con el agua causan aglomeración de partículas y pastosidad del pico reduciendo el consumo de alimento terminado
y aumentando el consumo de agua y las pérdidas de alimento al lavarse el pico en los bebederos. Por tanto, textura y dureza del alimento balanceado así como grado y uniformidad de la molienda son
importantes en alimentación de aves ya que influyen sobre el consumo y la productividad, especialmente en pollitos jóvenes. Los tamaños de partícula excesivamente gruesos perjudican la
productividad en pollos mediante al menos dos mecanismos diferentes:
1) la selección de unas partículas sobre el resto, 2) reducción directa o indirecta del consumo por alterar la velocidad de tránsito. Las aves seleccionan su consumo
en función de la estructura de lo que se le ofrece. Las aves prefieren alimentos estructurados sobre los que no lo están y que con la edad la preferencia por las partículas más gruesa
aumenta.
La preferencia por un tamaño de partícula u otro podría estar relacionado con el tamaño del pico cuyas dimensiones son fijas a una edad dada y con la búsqueda de la forma más eficiente de llevarse el alimento a la boca. Por tanto la preferencia por un tamaño u otro depende de la edad del pollito. Partículas de tamaño excesivo no son consumidas por el pollito recién eclosionado ya que no están adaptadas a las dimensiones del pico.
La productividad de los pollos de engorde baja al aumentar el tamaño de las partículas de maíz de 781 µm a 2.241 µm. Las partículas con un media geométrica mayor de
1.196 µm (criba de 9.59 mm en molino de martillo) son excesivamente grandes y tienden a reducir el consumo en pollitos. En dietas de preiniciación basadas en maíz, la media geométrica adecuada
está en torno a 0.7-0.9 mm, mientras que los pollos adultos prefieren partículas superiores a 1.20 mm. Por último, la disminución de la velocidad de paso del alimento con partículas de alimento
balanceado de gran tamaño produce sensación de saciedad lo que puede reducir el consumo.
La uniformidad del tamaño de las partículas es otro factor a considerar en relación con las características de la molienda. No sólo el tamaño medio de la partícula
sino también la uniformidad de las mismas es importante en relación con la productividad en pollitos de hasta 21 días de edad. Se estima que para conseguir mezclas de alimento terminado
homogéneas es preciso que el coeficiente de variación del tamaño de las partículas sea inferior al 10-15%. Los molinos de rodillos dan lugar a tamaños de molienda más uniformes que los molinos de
martillos. Por tanto, el porcentaje de partículas excesivamente finas, que perjudican la fisiología digestiva, y de partículas excesivamente gruesas, que reducen la digestibilidad de los
nutrientes, es menor con molinos de rodillos. Sin embargo, la importancia de este factor (molienda con martillos vs. molienda con rodillos) en alimentación práctica de pollo de engorde con
alimentos balanceados peletizados es reducida.
No existen apenas trabajos que hayan estudiado la importancia del tamaño de la molienda en avicultura de puesta. El tamaño medio de la partícula es particularmente
importante en alimentos terminados de iniciación para pollitas de recría en harina. Los tamaños de partícula medios del cereal inferior a 1.1mm reducen el consumo y el peso corporal a 21 días de
edad así como el tamaño de la molleja. Las moliendas excesivamente finas aumentan el consumo en ponedoras sin mejorar la productividad mientras que otros inciden en la importancia de suministrar
partículas de tamaño grueso. Por otro lado, administrando alimentos balanceados con un tamaño de partícula de 814 µm o 1.341µm a ponedoras de 23 a 72 semanas de vida no se han observado
diferencia alguna para los parámetros productivos.
Deben evitarse tamaños reducidos de partícula (<600 µm) en alimentos balanceados de iniciación de pollitas (0 a 4 semanas) y de inicio de puesta (18 a 40 semanas)
ya que reducen el consumo y el tamaño y aumentan el pH del contenido de la molleja, lo que influye sobre la fisiología y el crecimiento de los diversos microorganismos presentes en el tracto
intestinal.
En aves de postura adultas la molienda fina redujo el consumo en un 3.3% en relación con la molienda gruesa sin que el peso del huevo o el índice de puesta se vieran
afectados. Se ha observado que el consumo de alimento balanceado es superior con partículas finas que con partículas gruesas e indican que un cambio abrupto de alimentos balanceados de harina
fina a alimentos de molienda mas gruesa reduce de forma drástica el consumo (hasta 30 g en el primer día). Las ponedoras necesitan hasta cuatro días para ajustar el consumo a sus necesidades
cuando se cambia de forma brusca la textura del alimento balanceado.
Independientemente del valor nutricional de los alimento balanceados, las ponedoras prefieren partículas molidas gruesas a molidas finas y que si se les permite
elegir prefieren tamaños comprendidos entre 1.1 y 2.4 mm a partículas menores de 0.5 mm. Un cambio brusco de molienda fina a molienda gruesa reduce el consumo durante el primer día tras el cambio
y afecta ligeramente al tamaño del huevo. Una buena textura facilita el manejo del alimento balanceado y favorece el consumo. Es recomendable que entre un 75% y un 80% de las partículas estén en
un tamaño comprendido entre 0.5 y 3.2 mm. De hecho, si hay alimento disponible abundante, las aves rechazan consumir aquellas partículas inferiores a 0.15 mm.
Alimento balanceados en migas (pelet quebrado), las gallinas seleccionan aquellas de mayor tamaño y sólo consumen el remanente cuando se acaban las primeras. Dado
que los alimentos terminados para ponedoras se suministran en harina, la uniformidad del tamaño de partícula es importante. Por ello, y no sólo por su solubilidad más lenta, se recomienda que un
alto porcentaje (>70%) del carbonato cálcico añadido como fuente de calcio sea suministrado en forma de partículas gruesas (>3 a 4 mm).
Un tema siempre discutido es la influencia del peletizado y nivel energético de la dieta sobre parámetros productivos en pollos, ya que de forma indirecta estamos
hablando de fijar una estrategia de formulación de las dietas, así como de la propia rentabilidad de la nutrición. En general se admite que el efecto es siempre más positivo para dietas de media
o baja energía, (referida siempre a la harina que inicialmente se parte), que para las de alta. En la realidad es difícil llegar a conclusiones prácticas, porque interaccionan efectos como el
propio nivel energético, la calidad del pelet, el tipo de cereal utilizado, el proceso de peletizado, la gran variabilidad de los resultados que llegan de granjas, el programa alimentario
utilizado, la genética, etc.
Numerosos trabajos de publicados apuntan de forma reiterada que el calor junto con la humedad y el estrés físico aplicado durante el proceso de peletizado permiten
desnaturalizar las proteínas facilitando así la actividad de las proteasas enzimáticas y mejorando la digestibilidad. Por otro lado, la temperatura y la presión asociadas al proceso disminuyen la
degradación de la proteína en el rumen permitiendo un mayor paso al intestino delgado. En condiciones prácticas el efecto del peletizado sobre la utilización de proteínas es muy marginal. Sólo en
el caso de que las materias primas contengan factores antinutricionales termolábiles (antiproteasas, lectinas, etc.) podría el peletizado mejorar el rendimiento de la fracción proteica,
especialmente si el proceso es agresivo. En condiciones extremas, un granulado agresivo puede facilitar reacciones químicas tipo Maillard entre grupos amino libres de los aminoácidos y aldehídos
de productos tales como lactosa, melazas, subproductos de panadería o grasas peroxidadas.
La importancia de estas reacciones en productos no extrudidos es mínima. El peletizado no influye directamente sobre la digestibilidad de las grasas. No obstante, el
proceso abrasivo que conlleva la molienda junto al paso a través de la matriz permite liberar la grasa de naturaleza intracelular facilitando su utilización por el animal. El efecto beneficioso
del peleteado sobre la digestibilidad de la grasa es de esperar que sea mayor cuanto más joven sea el y cuanto mayor sea el tamaño de las partículas.
No existe mucha información sobre el efecto beneficioso directo del proceso de peletizado sobre la digestibilidad de la fibra. Los resultados obtenidos son inconsistentes y en el mejor de los casos de limitado valor práctico. Las paredes celulares tienen un carácter estructural y contienen un alto porcentaje de hidratos de carbono complejos tipo lignina, celulosa, hemicelulosas y sustancias pécticas.
Niveles altos de estos componentes vienen asociados con baja digestibilidad en monogástricos. Los nutrientes nobles quedan encapsulados o protegidos por estas
estructuras que evitan o dificultan el acceso y trabajo eficaz de los enzimas. El peletizado precedida por molienda rompe la continuidad de las paredes celulares y facilita la acción
enzimática.
La tensión térmica y mecánica asociada con el peletizado puede modificar la estructura de los almidones. Este hidrato de carbono está constituído por cadenas
helicoidales de amilosa y amilopectina en proporción variable según genotipo y edad de la planta. El almidón se acumula en forma de gránulos protegidos por su propia estructura y por una matriz
proteica suplementaria cuya naturaleza y anclajes varían según el tipo de planta. Las características estructurales determinan en gran medida la velocidad de digestión del almidón así como la
influencia potencial de los diversos tratamientos tecnológicos sobre la misma.
El paso limitante en la utilización del almidón es el contacto inicial entre enzima y sustrato. Una vez que esto ocurre el proceso se desarrolla con intensidad. En
el caso de las aves la rápida velocidad del tránsito de los contenidos digestivos supone una limitación al proceso de digestión de almidones muy protegidos. El calentamiento en presencia de
humedad favorece la entrada de agua en el gránulo de almidón que pierde en parte su estructura cristalina. Este proceso es más profundo cuando actúa la presión. Se comprueba que la gelatinización
es más intensa peletizado en seco que en húmedo y que afecta más a las capas externas
del gránulo recién formado.
Modificando las condiciones de temperatura, humedad y presión podemos mejorar el proceso de hidrólisis pero rara vez conseguiremos superar el 20% de gelatinización.
Si el objetivo es conseguir porcentajes superiores deberemos cambiar la naturaleza del proceso (extrusado, por ejemplo). No está claro que la gelatinización mejore el coeficiente de
digestibilidad de los almidones de los cereales, especialmente en animales adultos. En el caso de las leguminosas ricas en almidón el peletizado puede ejercer un efecto francamente positivo. El
almidón de las leguminosas tiene distinta composición, tamaño y estructura que el almidón de los cereales. Los enlaces intermoleculares que mantienen la estructura son más estables para las
primeras que para los segundos. Los tratamientos tipo extrusión o peletizado son más efectivos para las leguminosas que para los cereales.
El peletizado del alimento balanceado en la cadena de logística hasta las granjas y mejora la productividad. Efectos tales como mayor densidad, mejor fluidez y menor
segregación y formación de polvo aportan beneficios que son independientes de las mejoras de naturaleza químico-mecánicas. La mejora en la presentación física influye positivamente sobre
consumos, pérdidas y gastos energéticos y explica un porcentaje importante de las ventajas económicas atribuídas al proceso de peletizado.
El peletizado mejora el consumo del alimento terminado en los animales. El efecto es más consistente en aves, animales jóvenes y raciones de baja concentración
energética. La mayoría de las especies domésticas muestran una clara preferencia por el peletizado cuando se les deja elegir. En numerosas situaciones no es concebible la utilización de alimentos
balanceados en harina (conejos, peces, camarones, animales de compañía, rumiantes en extensivo, etc.). El aumento en el consumo puede ser debido a causas tales como mayor palatabilidad, menos
polvo y mayor espacio digestivo disponible como consecuencia de la mayor densidad. Al aumentar el consumo el animal tendrá más nutrientes disponibles para producción ya que las necesidades de
conservación permanecen prácticamente constantes.
Hay varias razones que justifican estos resultados y que no invalidan los presupuestos básicos. Podríamos citar los siguientes; 1) al peletizar el alimento
balanceado se pierde humedad (del 2% al 3%) por lo que el animal consumirá los mismos kilogramos de ración pero no de materia seca, 2) al peletizar se mejora la digestibilidad del alimento
balanceado y la energía disponible al animal, 3) se ha observado que en cerdos muy jóvenes, estos tienen una preferencia por alimentos balanceados en harinas, pero que este fenómeno se revierte
rápidamente, 4) la calidad del granulo del pelet es símbolo de calidad del alimento balanceado y la falta de uniformidad en el tamaño o polvosidad es la causa mas común en la disminución del
consumo de alimento a nivel de grana, 5) si el granulo del pelet no tienen el tamaño adecuado puede provocar la disminución en el consumo del alimento, se sabe que las aves son muy sensibles al
tamaño del pelet.
Las pérdidas de alimento balanceado en granjas son inferiores con pelets que con harinas. El peletizado supone una compactación del alimento balanceado. En el caso
de las aves el aparato digestivo tiene una capacidad de almacenamiento muy escasa. Además, en estas especies el consumo voluntario viene regulado, al menos en parte, por factores de distensión
del aparato digestivo por lo que con alimentos peletizados se aumenta la capacidad de ingesta.
El peletizado disminuye los gastos energéticos relacionados con el consumo de un alimento. Los animales van menos al comedero y pasan menos tiempo comiendo con
alimento peletizados. La menor actividad física y los menores gastos de extra calóricos se traducen en menores necesidades energéticas no productivas y por tanto en más nutrientes disponibles
para la produccion. Existen observaciones de una reducción en el peso de la molleja y de otros órganos digestivos en pollos de engorde que recibían alimentos peletizados en relación con los que
consumían harinas. El peletizado flexibiliza el trabajo del nutricionista disminuyendo el número de limitaciones en formulación. Además mejora la fluidez y manejo del alimento terminado, evita
desmezclas, permite mayor limpieza y sanidad y disminuye los costos de transporte y almacenaje.
El proceso de peletizacion disminuye la carga microbiana y la contaminación general del alimento balanceado. El efecto es tanto mayor cuanto más agresivo es el
proceso y así recientemente ha aumentado el interés de procesar las harinas para eliminar la contaminación por salmonela u otros organismos patógenos. El peletizado agresivo ayuda de forma
notoria a controlar la contaminación por entero bacteriáceas pero no las elimina. El mayor efecto descontaminante tiene lugar en el acondicionador por la acción conjunta del vapor a presión y de
la temperatura. Debe tenerse en cuenta que el peletizado no está diseñado para controlar la contaminación de forma radical. Si este es un objetivo prioritario deberemos sofisticar el proceso (uso
de expander, extrusión, pasteurizado) y evitar la recontaminación posterior durante el transporte y el almacenaje.
6. Conclusiones:
La cadena de alimento terminado a alimentos humanos, envuelve el compromiso de las materias primas empleadas,
procedimientos de fabricación y servicios conexos a la industria de alimentos terminados. Los requerimientos de los consumidores y de la sociedad sobre la calidad, solo podrán ser llenados cuando
los consumidores perciban el concepto integrado de calidad, dentro de toda la cadena alimentaria.
Las relaciones existentes entre la calidad de proceso de fabricación del alimento balanceado y el desempeño animal abarcan no solo un aspecto cuantitativo de los ingredientes utilizados, sino de
la uniformidad del mezclado, dureza del peleteado, e higiene del mismo. Él desafió del personal involucrado en el proceso de fabricación, es el de monitorear todos los aspectos relacionados a
materias primas, procesos de fabricación y almacenaje de producto terminado, y especificar adecuadamente todas las variables involucradas en la definición de buena calidad.
La textura del alimento terminado y el tamaño de partícula influyen de forma notable sobre la salud intestinal y la productividad de aves mantenidos bajo condiciones de producción intensiva. En
aves de carne un tamaño de partícula relativamente gruesa (>700 µm) es probablemente más conveniente que tamaños más finos debido a su influencia positiva sobre el desarrollo de la molleja
(peso y pH) y la motilidad intestinal. El peletizado del alimento balanceado mejora la productividad, especialmente las ganancias de peso, debido en gran medida a la reducción de las mermas y al
aumento de la ingesta. El calentamiento por calor (>90 ºC) de la fracción cereal no supone beneficio alguno excepto quizás en la primera semana de vida.
En ponedoras se recomiendan utilizar alimentos balanceados en harina con tamaño de partícula uniforme con un 80% de las partículas entre 0.5 y 3.2 mm, evitando la presencia de finos que son
rechazados por el ave y de partículas muy gruesa que permiten la selección. La presentación en migas o la utilización de alimentos terminados expandidos pueden ser recomendables cuando el
objetivo es higienizar el alimento o se utilizan niveles altos de subproductos de cereales. La textura apropiada del alimento terminado y la ausencia de partículas excesivamente finas es de
particular importancia durante las primeras tres semanas de vida en pollitas de levante. Alimentos balanceados finamente molidos reducen el consumo lo que puede incidir negativamente sobre la
uniformidad del lote.
No hay ningún otro factor relacionado directa o indirectamente a una buena nutrición y alto desempeño de los animales que sea más importante que el adecuado control de calidad de los alimentos
terminados y su consistencia en el tiempo. Los cerdos responderán mejor si el alimento terminado tiene una menor variación en el contenido de nutrientes, similar en textura y conformación, como
sabor y olor.